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  新型燒結焊劑全套生產設備

    燒結焊劑是一種優質、高效、節能、環保型焊劑。該焊劑在焊接時無煙、無味、無弧、無飛濺。生產制造過程無環境污染,能耗低,原材料利用充分,符合國家產業發展政策。燒結焊劑的堆積密度小,渣殼較薄,焊劑消耗量少,焊接生產成本較低。     

執行標準:《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》----GB/T5293-1999


生產工藝描述:
燒結焊劑生產工藝的核心,是按照一定的配方用水玻璃將各種原輔材料攪拌均勻后,由造粒機滾動、擠壓成大小不等的顆粒;然后進行烘干和篩選分檢,符合10-60目大小的顆粒,進行800度左右的高溫焙燒,形成較為堅硬的燒結焊劑。其中,篩選出的不符合規格要求的顆粒,大于10目的需由破碎機破碎后重新篩選,小于60目的顆粒再次回收利用。


  整個生產過程主要包括配料、造粒、烘干、焙燒、篩分、包裝等工序。其中,烘干工序主要蒸發掉的是完成造粒后所含水份,焙燒過程去除的是種類礦物中的結晶水,提高焊接顆粒的強度。同時,因原輔材料均為細小顆粒或粉末,配料、篩分機組運轉過程會產生少量揚塵,生產配套有除塵系統,粉塵由旋風除塵機、布袋除塵器除回收并重新利用;相應工位設置吸風罩,通過除塵管道同除塵機相連。生產所需能源只有電力,全部為清潔能源。

鄭州本地焊劑生產廠家改造現場示意圖

 

生產工藝流程示意圖


生產工序簡況:


①配料工序:
機組----料斗(單一礦物原料)、料倉(混合料)、除塵罩、電腦計量控制、皮帶機等。
工藝----單一礦物原料人工投入料斗,由電腦計量控制系統按配比由料斗自動投料到料倉,全部原料在料倉混合后通過皮帶機輸送到造粒機組。

②造粒:
機組----攪拌機、造粒機、料斗、控制系統等。
工藝----工序①調配好的混合粉料由皮帶機輸送到攪拌機,由電腦計量加入水玻璃后進行攪拌,攪拌均勻后下放到料斗,經料斗收集后投入到造粒機進行造粒(造粒過程類似于滾元霄),完成造粒由皮帶機輸送到烘干系統。


③烘干:
機組----回轉干燥機、電熱風爐、余熱輸風系統、提升機、控制系統等。
工藝----工序②完成造粒后,由皮帶機輸送到回轉烘干機進行烘干。初始投產時,烘干機熱風由電熱風爐供給,待生產正常運行后,燒結爐余熱經余熱輸風管道供給烘干機,電熱風爐則作為熱源補充。烘干機運行溫度為200度左右。烘干后的顆粒,由提升機輸送至篩分機。

④焙燒前篩分:
機組----振動式篩分機、破碎機、皮帶機、料倉、控制系統等。
工藝----工序③完成烘干后,由皮帶機輸送到振動式篩分機進行篩選。10-60目之間的顆粒輸送至焙燒爐進行焙燒,10目以上的顆粒輸送至破碎機進行破碎并重新篩分,60目以下的顆粒返回工序①重新利用。


⑤焙燒:
機組----電熱式焙燒爐、冷卻機、余熱回收系統、提升機、控制系統等。
工藝----工序④分選完成后,符合規格要求的顆粒輸送到焙燒爐內進行焙燒,焙燒爐為電熱爐,工作溫度在800-900度之間。焙燒過程中為均勻受熱,爐內膽為轉筒結構,旋轉運行。完成焙燒后進入冷卻機組進行冷卻并回收余熱。冷卻后的顆粒進行包裝前二次分選。


⑥焙燒后篩分:
機組----振動式篩分機、皮帶機、料倉、控制系統等。
工藝----工序⑤完成焙燒后,冷卻后的顆粒由提升機輸送到振動式篩分機進行篩選。10-60目之間的顆粒輸送至成品料倉,10目以上、60目以下的顆粒分類回收利用。


⑦包裝:
機組----電子稱量裝置、自動包裝機、控制系統等。
工藝----成品倉中的焊劑,經自動稱量與包裝系統完成包裝后入庫。


其他說明:
①在焊劑生產過程中,配料、篩分和破碎工序會產生少量粉塵。整條生產線采用兩級除塵方式,設置旋風式抽風機、脈沖布袋除塵器、風機、風管、吸風罩組成的除塵系統,工序①至⑦共設置9處吸風罩,由布袋除塵器收集回收,確保車間粉塵達到國家相關標準要求。
②生產過程所消耗的能源以電力為主,包括設備驅動、烘干與高溫焙燒均使用電能。其中,焙燒工序設置余熱回系統,將高溫空氣輸送至烘干工序,以利節能。
③焊劑生產過程不產生有害廢棄物。


 鄭州中宇機械設備有限公司是一家以生產重型礦山機器為主,集科研、生產、銷售為一體的大型企業,可免費為客戶設計工藝流程及配置設備,如果廣大客戶對于燃燒焊劑的生產工藝有什么問題可以撥打我們的24小時咨詢熱線:0371-67849933.

 

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